Новости

Экструдер для пластика

Пластмасса — универсальный материал, который можно использовать для создания широкого ассортимента изделий с различным назначением. Одна из самых распространенных технологий для использования этого материала — экструзия. А для её реализации потребуется специальная техника — экструдер для пластика.

Что это такое?

Суть экструзии в том, что мы создаем расплав из какого-либо материала, пропускаем его через формирующее отверстие и получаем изделие нужной формы. И эта технология стала очень популярной для использования совместно с пластиком, так как материал стоит дешево, быстро нагревается и не требует лишней обработки.

Но на первых порах создания этой технологии возникли сразу две проблемы: нельзя сильно прогреть соединяемые заготовки и нет возможности использовать напряжение, поскольку пластик — диэлектрик. Первая проблема прямо противоречила основной особенности экструзии — нагреву до очень высоких температур. А вторая наложила ограничения на подходящее для процесса оборудование.

Благо, решение обеих проблем было найдено очень быстро — нужно было всего лишь создать отдельное устройство для экструзии. Именно так и появились первые экструдеры для пластика. В настоящий момент они представляют собой оборудование, которое непрерывно перерабатывает пластик и формирует расплав с однородной структурой. Для придания нужной формы на конце устройства есть возможность установить насадку.

Устройство

Экструдер состоит из следующих элементов:

  • зона загрузки — место, куда помещают исходные композитные материалы;
  • узел нагрева — прибор или система приборов, которые нагревают поступающий пластиковый материал. Бывают двух видов — резистивные или индукционные;
  • основной рабочий узел — зона повышенного давления, в которой материал перемещается от зоны загрузки к формовочным насадкам. Существует три модели реализации рабочего механизма: поршневая, дисковая и шнековая. Последний вариант считается самым популярным;
  • формовочные насадки — с их помощью продавливаемый материал приобретает нужную форму;
  • привод — состоит из редукторного узла и силового агрегата;
  • блок контроля и управления — отвечает за производственный процесс и параметры готовых изделий.

Принцип работы

Первый этап — в зону загрузки помещается исходный материал, в качестве которого обычно используются переработанные гранулы или порошок.

Второй этап — материал попадает на рабочий узел и начинает свое движение в сторону формовочных насадок. В этот момент осуществляется плавление материала одним из трех способов: высокое давление, быстрое трение или повышение температуры.

Третий этап — интенсивное перемешивание и дальнейшее перемещение к выходу однородного гомогенизированного состава.

Четвертый этап — расплав сначала пропускается через фильтрующие элементы, затем начинает поступать из формирующих насадок.

Пятый, последний этап — окончательная гомогенизация, пластику придается нужная форма. Изделие охлаждается либо естественным путем, либо при помощи дополнительного воздействия.

Виды и модели

Все экструдеры можно разделить на виды по принципу работы и модели по производимому товару. Причем, речь идет как о профессиональных устройствах, так и о ручных вариантах.

Одношнековый

Самый распространенный вид экструзионного оборудования. Приобрел свою популярность не только за счет относительно лояльной цены, но и за соответствие всем требованиям для реализации технологии экструзии и производство качественной продукции.

Основная конструкционная особенность — шнек. Чтобы лучше понять, что из себя представляет эта деталь, достаточно просто вспомнить бытовую мясорубку. Часть, которая перемалывает мясо и движет его к выходному отверстию, также называется шнеком и работает по тому же принципу.

То есть, лопасти шнека захватывают поступающий исходный материал и перемещают его вдоль всего рабочего узла. Как уже было сказано, в ходе этого перемещения материал нагревается, перемешивается, а в конце ему предается форма и происходит гомогенизация.

Шнеки делятся на быстроходные, цилиндрические и конические. Выбор типа детали зависит от технологической карты и загружаемого сырья.

Экструдеры с несколькими шнеками

«Старшие братья» предыдущих моделей. Отличаются тем, что основной рабочий узел состоит сразу из нескольких шнеков, способных двигаться как на встречу друг другу, так и параллельно. Преимущества такого варианта очевидны — к формировочной насадке поступает однородный и дегазированный материал.

Примечательно, что количество шнеков варьируется от двух до 20 штук.  Последние называют аппаратами планетарного типа — из размер действительно огромен. Подобные устройства рассчитаны либо на огромное количество постоянно поступающего исходного материала, либо на специфическое сырье. А их ключевая особенность — нагрев происходит путем перетирания.

Экструдеры для ПВХ-профиля

Устройства данного типа предназначены для производства самой популярной разновидности композитных профилей. Ключевая особенность —разнообразие формировочных головок, позволяющее изготавливать широкий ассортимент продукции: от тонкой пластиковой нити до листовых панелей.

Для производства труб

Ключевая особенность — включение в производственный процесс современных систем дегазации. Дело в том, что в пластиковых трубах вообще не должно быть гомогенизированной массы пузырьков газа. Для исполнения этого требования приходится прибегать к сторонним устройствам.

Также обязательно использование моделей шнекового типа, так как с их помощью получается максимально однородный состав.

Для производства пленки

В настоящее время все виды пленок из полимерных материалов изготавливаются при помощи экструзии. Ключевая особенность экструдеров для производства данного изделия — специально разработанные формировочные головки в виде узкой щели и сложный блок контроля и управления, позволяющий заранее задать параметры: ширину рулона, толщину пленки. Примечательно, что на крупных производствах для изготовления пленки используют не привычные экструдеры, а выдувные аппараты.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *