Краткое описание процесса переработки пластика

Процесс переработки пластика состоит из нескольких взаимосвязанных этапов: приём сырья → сортировка → предварительная подготовка (удаление примесей) → дробление → мойка и сушка → экструзия и фильтрация → гранулирование. Правильная последовательность и качество оборудования определяют конечное качество гранулы и экономику линии переработки пластика.

1. Приём и сортировка сырья

Сырьё поступает в виде бутылок, плёнки, мешков, упаковки. На этом этапе важно разделить материалы по типам (ПЭТ, ПВД, ПП и др.), удалить крупные загрязнения и посторонние предметы (металл, картон). Сортировка может быть ручной, автоматической (оптические сепараторы) или комбинированной — выбор зависит от объёма и состава потока.

Советы

• Организуйте предварительную ручную сортировку для крупных фракций — это снизит износ оборудования.
• Оптические сепараторы хорошо работают с ПЭТ и ПП, но требуют предварительной калибровки.

2. Дробление и гомогенизация

После сортировки материал проходит через дробилки (шредеры). Цель — получить фракцию стабильного размера для эффективной мойки и последующей экструзии. Для плёнки и тонких материалов применяются специальные роторные ножи, для бутылок — стационарные ножевые дробилки.

3. Мойка и удаление загрязнений

Мойка удаляет остатки содержимого, этикетки, клеи и сажу. Существуют барабанные, контртоковые и термические мойки. Для ПЭТ важна тщательная мойка и отделение этикеток — это критично для прозрачных флоксов и получения светлой гранулы.

Важно: качество мойки напрямую влияет на выход годного материала и нагрузку на экструдер и гранулятор пластика.

4. Сушка и кондиционирование

После мойки флоксы должны быть высушены — особенно это важно для гигроскопичных материалов (некоторые модификации ПП, ПЭТ). Высокая влажность приводит к дефектам при экструзии (поры, нестабильность качества гранулы).

5. Экструзия, фильтрация и дегазация

Экструдер плавит очищенный материал, проходит через фильтры (удаление мелких загрязнений и инертных включений) и, при необходимости, через дегазаторы для удаления летучих примесей. Выбор одношнекового или двухшнекового экструдера зависит от типа сырья: двухшнек предпочтительнее для сложных смесей и компаундирования.

6. Грануляция — как выбрать гранулятор пластика

Гранулятор пластика формирует расплав в стабильные гранулы требуемой формы и размеров. Существуют водяные, воздушные и резательные (на матрицу) грануляторы. При выборе учитывайте:

• Тип сырья: для ПЭТ — оборудование с контролем температуры и интенсивной фильтрацией; для ПВД (плёнка) — низкотемпературные режимы и предотвращение склеивания.
• Производительность линии и требуемая фракция гранул.
• Наличие системы резки и охлаждения; для некоторых применений предпочтительны водяные грануляторы с циклом сушки после.

Хороший гранулятор пластика минимизирует обесцвечивание, пыль и дробление гранул, обеспечивает стабильную плотность и размер фракции.

7. Контроль качества и послепроизводственная обработка

Готовая гранула проходит проверку по цвету, влажности, размерному составу и механическим параметрам. При необходимости — добавление стабилизаторов, красителей или антистатиков. Правильная упаковка и хранение предотвращают повторное загрязнение и потерю свойств материала.

Как оптимизировать линию переработки пластика

• Автоматизируйте сортировку для снижения ручного труда и повышения стабильности сырья.
• Инвестируйте в качественные мойки и сушилки — это уменьшит износ экструдера и гранулятора.
• Выбирайте гранулятор пластика под целевую номенклатуру: водяной — для компактных гранул, резательный — для специфичных фракций.
• Планируйте регулярное техническое обслуживание и запас критичных частей (ножи, фильтры, сита).